以节约耕地、资源、能源为主题，革新烧结砖瓦产品观念意识，推动了继承传统、淘汰落后，“限黏禁实”和节能节地建筑的发展。自从全国２５６座城市“限黏禁实”工作开展以来，推广节能建筑的力度加大，为许多新型墙材发展提供了市场空间和建筑应用空间，基本上结束了黏土烧结实心砖一统天下的传统格局。每年近８０００亿标块的墙体材料消费中，新型墙体材料所占比例从“七五”期间的不到５％，上升到“十五”末期的４０％，全国砖瓦行业淘汰或关闭２万余户简易窑场，约占行业工厂总数的１１％以上。毁田烧砖的现象得到有效遏制，平均每年节约耕地１０万亩以上，节约标煤２０００万吨以上，小窑群逐渐消失，环境质量明显改善，墙材革新与建筑节能已深入人心，并形成社会共识。 在墙材革新与建筑节能的大气候下，在城市住宅现代化、产业化的市场背景下，２０年来，数以百计的业内专家学者、数以千计的生产企业、数以万计的行家里手在科学发展观的统领下坚持实事求是，以墙体材料革新为契机，以合理利用资源、吃渣利废、原料替代、密闭循环、节能减排为突破口，紧扣建设节约型社会这一主题，烧结新型墙材产品，使中国砖瓦跃出国门走向世界，默默地振兴具有人类物质遗产性质 的中华砖瓦。许多科技成果在企业“二传手”中迅速转化为生产力。 经过合并、撤销或关闭、转产，砖瓦企业总数减少，生产规模扩大，占地面积缩小，资源效益提高，砖产量翻番，实现了新世纪的大跨越，支持着城市化、住宅产业化、建筑节能化、节地建筑绿色化的现实急需与发展。据统计，“八五”末期，全国注册砖瓦企业为１２万户，“十五”末的２００５年缩减到９万多户，“禁实限黏”中全国有２万多户黏土砖作坊或小窑场关闭淘汰；９万多户烧结砖企业规模结构发生 了变化，技术装备有了新的提升。据各省市技术信息资料测算，年产５０００万～８０００万标砖的大型企业逐年增加，年产１亿标块以上采用自动化生产模式的特大型企业相继出现，代表新世纪先进工艺水平，已接近烧结砖厂总数的１％；年产３０００万～５０００万标块的大中型企业占８％，年产２０００万～３０００万标块的中小型企业占２５％．这些企业无论是装备水平、吃渣利废、节能减排，也无论是新型 烧结制品的质和量，都发挥了较好的经济效益和环境效益，开始确立了中国墙材行业主力军的地位。随着中国砖瓦工业协会《“十一五”规划》和国家建材《指导目录》的深入贯彻实施，全国第二批２５６座城市“禁实”目标的逐步实现，预计到２０１０年全国砖瓦企业总数将削减到４万～５万户左右，特大型、大中型企业可能占１／３的比例，砖产量将突破１００００亿标块；烧结屋面瓦将增加到１０００亿片。各 种空心制品、利废制品将占总产量的５０％，中高档烧结制品将会有较大增长。黏土实心砖的市场份额将会急剧萎缩。 墙材革新系统工程促进了现代工业固体废弃物的应用与消纳，提高了资源、能源的有效利用率，实现了真正意义上的生产节能、降耗、利废，同时提高了烧成质量，轻质高强的烧结制品得到了很大发展。这项技术的全面复兴与推广，引发了粉煤灰、炉渣、煤矸石、烟道灰等大宗工业固体废弃物的资源化研究，并延伸到了富含黏土矿物的金属、非金属尾矿的开发与应用，使烧结砖瓦找到了更多的替代材料，夯实了“资源依赖型”的自然经济向“知识依赖型”的循环经济过渡的基础。 以烧结砖为重点的墙体材料革新系统工程的顺利开展，充分发挥了新兴科技的先导作用，一大批高等学府、科研院所加盟其中，进入了角色，成为砖瓦行业的火车头。高掺量粉煤灰烧结砖科技成果，金属和非金属尾矿的资源化应用，能源、化工、冶金伴生废弃物的资源化开发，乃至替代黏土或替代自然胶凝物质的研究成果，为我国墙体材料革新带来了万紫千红的春天。一大批耐久性能强的隔热材料、大空间隔断材料、墙体保温材料、装饰装修材料相继问世，推动了节能建筑向节地化、产业化、绿色化方向发展，同时又拉动了砖瓦机械制造业的技术振兴。我国砖瓦机械业从上世纪８０年代的１０余家工厂，发展到近百家专业化机械制造公司，其中，有很多知名定点企业，从模仿国外“中间技术”到具有自主知识产权的创新，其机械产品迈上了自动化、智能化制造技术的新台阶，能与国外先进企业交流对话并参与国际竞争。 据笔者了解，目前西欧一些发达国家正研究旧墙拆除的整体切割技术，满足今后重复使用的实际需要。一般建筑材料形
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